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產品通過工藝被賦予其靈魂，推動數字技術應用，覆蓋產品設計、工藝和制造的全生命周期，是實現智能制造的關鍵。通過過程數字信息平臺的建設，打通設計、過程和制造之間的數據流，實現上下游的高效協作，通過數字化工藝的深化應用，工藝一致性將實現100%，20%的問題將在規劃早期被驗證發現，產品的生產準備周期將縮短20-30%。
一、數字化工藝平臺建設初期
完成基礎功能模塊開發及應用。產品準備管理按照APQP實現管控，系統化管控項目進度及交付物;BOM及工藝管理，實現數據及時、準確，提高工藝一致性及標準化;變更管理實現正向與逆向的閉環管理，提升變更執行質量;實現工藝資源管控，實現知識積累、共享和重用。
二、工藝數字化平臺建設中期
實現工藝創新性管理：通過工藝仿真技術，實現三維數字化工藝規劃及驗證，對工藝合理性進行虛擬仿真及評估;實現三維工藝下廠，提高工藝可視性;通過產線仿真技術，對生產線的裝備、物流、工藝、節拍、人員、生產過程等進行仿真、優化及管理。
三、工藝數字化平臺建設后期
實現工藝數字化技術深度應用：通過數字映射技術，實現實際生產與虛擬生產聯動，可以及時修正生產中的偏差及問題，實現更科學更智能的生產。加強數字化技術團隊建設，成立專門的項目團隊負責技術研究及系統建設，推進工藝數字化提升工作開展。
建立數字化標準體系及業務流程，根據數據流、業務流傳遞特點及上下游關系制定完善的數字化流程，實現管理創新促進技術創新、技術創新推進管理創新。加強數字化基礎建設及設計制造輔助工具開發。從軟件基礎環境、數據庫支撐平臺、網絡信息環境、信息安全體系等基礎方面進行投入和建設。
四、仿真系統應用
結合產線數模、物流仿真等，實現產線仿真，對生產線的裝備、物流、工藝、節拍、人員、生產過程等進行仿真、驗證、優化及管理。通過數字映射技術，實現實際生產與虛擬生產聯動，當生產線出現問題時能夠實時反饋至虛擬系統，通過虛擬系統驗證后更改虛擬參數，可實現生產線同步更改，這樣就可以及時修正生產中的偏差及問題，實現更科學更智能的生產。
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